TPM, di cosa si tratta?
Paragonare la TPM ad una formula magica, scientifica, certa e vincente potrebbe essere azzardato, eppure i dati lo dimostrano.
Diversi esempi raccontano come, scegliendo di applicare la tecnica alla lettera, l’andamento aziendale migliora nel qui e ora, come se per magia – appunto – qualcosa fosse cambiato.
La realtà dei fatti è la diretta conseguenza di un pensiero basico, semplice ed elementare che racconta come la manutenzione sistematica e programmata degli impianti permette di gestire al meglio la produzione e snellire l’incognita guasti e blocchi di sistema.
L’approccio di Stratega Consulting si sviluppa attorno a tre elementi: training, coaching e auditing.
Alla semplice risoluzione di un guasto qualsiasi si preferisce mostrare e insegnare come prevenire oltre a risolvere, in questo modo si realizza il modello aziendale che vuole sottolineare l’importanza del valore umano direttamente proporzionale ai numeri della produzione.
TPM, oltre il semplice acronimo
TPM sta per Total Productive Management, e consiste nel migliorare la produttività dell’azienda tramite una serie di misure che includono sia il miglioramento dei processi, che l’ottimizzazione delle operazioni attraverso l’uso di strumenti tecnologici.
Il modello è di derivazione giapponese e vuole mantenere intatto il benessere degli impianti aggiungendo alla semplice manutenzione l’istruzione del capitale umano così da prevenire il deterioramento naturale ed accelerato degli impianti e da accrescere il valore complessivo della produzione.
Come nasce la TPM?
Il periodo storico in cui si inizia ad utilizzare la tecnica è il ventennio tra gli anni 60 e 80.
In Giappone, presso una nota casa automobilistica, Seiichi Nakajima, inizia a pensare alla manutenzione dei macchinari in modalità sistematica così da prevenire eventuali guasti e mantenere gli strumenti al massimo del potenziale.
Nakajima svolge un ruolo fondamentale poiché si trova ad essere dapprima interprete dei colleghi americani e successivamente raccoglie pareri, opinioni e domande creando un vero e proprio manuale del processo.
Fattore Stratega
L’azienda Stratega Consulting sceglie di mettere in campo un approccio orizzontale che, alla semplice programmazione e intervento nella manutenzione, aggiunge l’affiancamento al capitale umano.
Il processo si sviluppa attorno a quattro: insegnamento – training, fare insieme – coaching e verifica – auditing.
A guidarci è la voglia di metterci al fianco del nostro cliente, senza prevaricare, ma anzi plasmando il know-how già presente in azienda attraverso metodologie e procedure che ne aumentano l’efficacia e il valore.
In questo modo il cliente è doppiamente soddisfatto: da un lato risolve il problema dell’intervento al guasto facendo ripartire il settore produttivo, dall’altro incrementa il capitale umano della propria azienda progettando la manutenzione programmata degli impianti.
Una visione futurista che, sebbene inizi con la messa in pratica dei valori della TPM, abbiamo imparato a condensare in uno slogan semplice, immediato e – per alcuni – controverso:
“Prendere clienti per perderli.”
Lo slogan
È proprio l’essere disposti a “perdere” i nostri clienti a dimostrare la reale efficacia del metodo messo in pratica.
La motivazione è presto detta e spesso lascia di stucco.
Affiancare a dovere il capitale umano dell’azienda cliente permette di insegnare come intervenire nella manutenzione e come progettare al meglio le azioni ordinarie; se nel breve periodo è necessaria la presenza di personale esterno, sul lungo periodo, il cliente può tornare a operare in totale autonomia, osservando i risultati in termini di ottimizzazione raggiunti e moltiplicando il proprio ritorno sull’investimento con ogni giorno di attività.
Il nostro obiettivo è elevare le organizzazioni che si affidano a noi, renderle autonome e guardarle crescere esponenzialmente.
Total Productive Maintenance nella pratica
La “Total Productive Maintenance”, conosciuta anche come TPM, rappresenta l’evoluzione della cosiddetta “Manutenzione preventiva”. Se la prima si limita a pianificare gli interventi di manutenzione ordinaria, la TPM si estende all’intera gestione dei processi manutentivi e coinvolge tutti i reparti del sistema produttivo, con l’obiettivo comune del miglioramento continuo.
In altre parole, ogni singolo operatore diventa responsabile dell’adozione di procedure aggiuntive che aumentano l’efficienza degli apparati, ne estendono la vita utile, riducono il numero di interventi necessari e prevengono attivamente guasti e incidenti.
Prendendo direttamente spunto dal metodo Lean delle 5S, la TPM mira a creare un ambiente altamente produttivo in cui guasti, incidenti, tempi di fermo, rallentamenti e sprechi siano del tutto assenti o, quantomeno, ridotti al minimo.
Questo tipo di approccio è estremamente interessante soprattutto per le aziende “Capital Intensive”, che adoperano macchinari di altissimo valore come macchine a controllo numerico, cicli continui o robot, o che generano un elevato valore della produzione giornaliera.
In questi casi, infatti, un guasto a un macchinario e il conseguente blocco della produzione producono danni sia legati alla riparazione che ai ritardi sulla produzione.
Tra le aziende che fanno un profondo uso della TPM troviamo le più grandi case automobilistiche, ma anche i big del settore FMCG ed aziende nel settore dei materiali da costruzione.
Gli 8 pilastri
Le aree di miglioramento della TPM si basano su 8 pilastri definiti secondo la metodologia del Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM):
- manutenzione autonoma: miglioramento dell’efficienza degli impianti e delle attrezzature attraverso interventi di manutenzione ordinaria che possono essere svolti direttamente dal personale di produzione;
- manutenzione professionale: attenta pianificazione degli interventi di manutenzione basata sulla raccolta dei dati di performance dei vari macchinari, essenziali per ridurre i tempi di fermo non pianificati e per prolungare il ciclo di vita degli assets aziendali;
- sviluppo delle persone: dirigenti, responsabili di produzione, operatori di macchine o tecnici di manutenzione devono essere adeguatamente addestrati per identificare il prima possibile eventuali problemi emergenti, mantenere le apparecchiature in condizioni funzionali e soddisfare regolarmente tutti gli standard previsti dalla TPM;
- miglioramento specifico: massimizzazione dell’efficacia complessiva di attrezzature e processi attraverso l’eliminazione delle perdite e il miglioramento delle prestazioni;
- manutenzione per la qualità: implementazione di un sistema di qualità integrato, con l’obiettivo di prevenire difetti e garantire che apparecchiature e processi siano così affidabili da funzionare sempre correttamente;
- ambiente, salute e sicurezza: creazione di un ambiente di lavoro salubre, sicuro e sostenibile, in cui i dipendenti possano svolgere le loro mansioni senza incorrere in situazioni di rischio o pericolo per la propria incolumità;
- gestione iniziale: da intendersi come riduzione dei tempi di arrivo sul mercato dei nuovi prodotti e dei tempi di avviamento dei nuovi impianti, ottenuto attraverso un avvio rapido ed efficiente dei relativi processi ed offrendo risparmi sui costi sia durante la fase di introduzione che durante l’intero ciclo di vita delle apparecchiature o dei prodotti.
- TPM negli uffici: coinvolgimento di tutte le aree amministrative e di supporto nell’organizzazione e nella promozione della nuova strategia di manutenzione.
Obiettivi e vantaggi
L’obiettivo primario della TPM è raggiungere la massima efficienza degli impianti puntando sull’affidabilità dei processi, sulla riduzione degli sprechi e sull’ottimizzazione del lavoro attraverso la formula del miglioramento continuo.
Attraverso l’implementazione della “Total Productive Management” otterremo numerosi vantaggi, primo fra tutti l’aumento della sicurezza e dell’affidabilità degli impianti da cui deriva un miglioramento delle condizioni dell’ambiente lavorativo e della sicurezza sul lavoro.
In secondo luogo, i quotidiani interventi di manutenzione autonoma effettuati direttamente dagli operatori che utilizzano i macchinari, ne aumenteranno certamente produttività e durata. Allo stesso tempo, sarà minore la necessità di interventi di riparazione specializzata e diminuirà il costo della manutenzione in generale.
In sostanza, l’utilizzo di questa metodologia prevede un miglioramento in termini di Overall Equipment Effectiveness (“Efficienza complessiva della risorsa produttiva”), una riduzione dei costi e l’ottimizzazione del lead time di intervento, ossia del tempo necessario ad effettuare un intervento di manutenzione in cui il macchinario deve stare fermo.
Per riuscire a godere di questi vantaggi, però, è estremamente importante che la totalità degli operatori, dei manutentori, dei supervisori, nonché il management stesso vengano guidati in un vero e proprio cambiamento culturale.
Il nostro approccio people-oriented serve proprio a questo: a qualunque livello si lavori, dai manager ai tirocinanti, sono le persone a portare al successo i progetti e le aziende. Lavorando “nel” team (e non semplicemente “con” il team) i nostri consulenti garantiscono la comprensione, la condivisione e la piena implementazione dei valori alla base dei processi. Così riusciamo a garantire ROI elevati, Tempi di Successo limitati e una completa autonomia finale.
